重庆压力容器制造规范要求

压力容器制造规范要求

压力容器必须按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》和GB150-2011《压力容器》、GB151-2011《换热器》的规定执行

（一）材料

材料生产单位应当按相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料生产单位质量检验章。压力容器专用钢板的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。

（二）焊接工艺和焊工

1、压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊2、缝都应当进行焊接工艺评定或者有经评定合格的焊接工艺支持；

3、质检人员应当全过程监督焊接工艺的评定过程；

4、焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并且经过监检机构签章确认后存入技术档案；

5、焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年；

6、焊接压力容器的焊工，应当按照相应安全技术规范的规定考核合格。焊工应当按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊并做好施焊记录；

（三）无损检测

　1、　无损检测人员按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。

　2、　压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再啬一次无损检测。

　3、　压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。

　4、　压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部()和局部(大于等于20%)两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。

　5、　符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测：

　　1）GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。

　　2）第三类压力容器。

　　3）第二压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。

　　4）设计压力大于5.0Mpa的压力容器。

　　5）设计压力大于0.6Mpa的管壳式余热锅炉。

　　6）设计选用焊缝系数为1.0的压力容器(无缝管制筒体除外)。

　　7）疲劳分析设计的压力容器。

　　8）采用电渣焊的压力容器。

　　9）使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。

　　10）符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：

　　(a)介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；

　　(b)采用气压试验的；

　　(c)设计压力大于等于1.6Mpa的。

（四）耐压试验和气密性试验

1、耐压试验的压力应符合设计图样要求，且不小于下式计算值： Pr=ηP

式中p--压力容器的设计压力(对在用压力容器一般为更高工作压力，或压力容器铭牌上规定的更大允许工作压力，Mpa；pr--耐压试验压力，Mpa；

η--耐压试验压力系数，按表4-2选用；[σ试验温度下材料的许用应力，MPa；[σ]--设计温度下材料的许用应力，MPa。

表4-2 耐压试验的压力系数η

2、　耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应符合下列要求：

　　1).液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与圆筒的焊接接头系数的乘积。

　　2).气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与圆筒的焊接接头系数的乘积。校核耐压试验压力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。

3、　耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应符合第七章的有关规定，至少采用两个量程相同且经校验的压力表，并应安装在被试验容器顶部便于观察的位置。

4、　耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可、耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。