重庆压力容器检修方案

压力容器检修周期 按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根 据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。

检修内容

2.2.1定期检验时确定返修的项目。

2.2.2 筒体、封头与对接焊缝。

2.2.3 接管与角焊缝

2.2.4 内构件

2.2.5 防腐层、保温层

2.2.6 衬里层、堆焊层

2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓

2.2.8 基础及地脚螺栓

2、支承、支座及附属结构安全附件

检修期间检查发现需要检修的其他项目

3.检修与质量标准检修前准备

3.1.1 备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案 备齐机具、量具、材料和劳动保护用品

3.1.3 施工现场符合有关安全规定检查内容

3.2.1 检查以宏观检查，壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法

3.2.2根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、 对接焊缝、 接管角焊缝有无裂纹、 鼓包 变形、及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工 卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查

3.2.3 检查内外表面的腐蚀和机械损伤

3.2.4检查结构及几何结构是否符合要求

3.2.5 检查壁厚是否减薄厚度测定点的位置，一般选择下列部位

3.2.5.1 液位经常波动部位

3.2.5.2 易腐蚀冲蚀部位

3.2.5.3 制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位

3.2.5.4 表面缺陷检查时，发现的可疑部位

3.2.5.5 接管部位

3.2.6 检查焊缝有无埋藏缺陷

3.2.7 检查材质是否符合要求

3.2.8 检查法兰密封面有无裂纹

3.2.9 检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时，进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉，倾斜及开裂。 检查保温层隔热层，衬里有无破损，堆焊层有无剥离

检查安全附件是否灵敏，可靠

各类压力容器重点检查部位及内容

.1 冷换设备 检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头盖、接管及联接法兰 等。重点检查以下部位:

a*易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的 壳程入和出口;

b.容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段;

c·介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的 U 形弯头等:

d.检查壳体应力集中处是否有裂纹: e.检查换热管及法兰密封面:

f.可能发生腐蚀及变形的内件(塔盘、梁、分配板及集油箱等); g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件: h. 接管部位:

i，检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷。

3.2.13.3反应器 重点检查以下部位:

a.检查反应器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹; b.检查法兰密封槽有无裂纹:

c.检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等; d.检查热壁反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离; e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹:

f.检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等: g.检查其他内构件。

修理与质量标准一般要求

带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时， 使用单位必须按设计规定制定有效的操作 要求和防护措施， 作业人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。

a.压力容器的挖补、更换简节及焊后热处理待技术要求，应参照相应制造技术规范，制订 施工方案及适合于使用的技术要求焊接工艺应有经焊接技术负责人批准;

6.焊缝同一部队闰(接焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过 2次。超过2次 以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数，部位， 返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中:

c.缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应 再做无损检测，确认修补部位符合质量要求;

d.母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求;

e.返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数(烨 接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温室时间、焊材牌号及 规格、焊接位置等)和施焊者及钢印等;

f，要求焊后热处理的压力容光压力容器，应在热处理前焊接返修;返修后应再做热处理。

g.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。主要受压无件返修深度 大于 1/2壁厚的压力容光焕发器，还应重新进行压力试验;

h.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能:

i.根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。

j.对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定:

(1)对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在:5000mm以内。如有两处以上焊补时内行何两处的净距离应大于50mm每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑， 修磨范围内的斜度至少为 3:1，且高度不大于 1.5mm

(2)焊缝表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于 50mm/材料的标准抗拉强度下限值

b b>=540Mp的钢材焊缝焊补后，应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。 回火焊道焊完后 

应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡。

(3)焊缝的内部缺隐焊补时，清除的缺陷深度不行超过球壳板厚度的 2/3.若清除到球壳 的2/3 处还残留缺陷时，应在该状态下修补焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50mm。

a.手工焊时风速大于 10m/s;

b*气体保护焊时风速成大于 2m/s c.相对湿度大于 90%; d.雨、雪环境。

当焊件温室度低于 0C时应在施焊处 100mm 范围内预热到 15C左右。 a.压力容器及受乐无件应按原设计要求进行焊后热处理， t

b.修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热,焊缝每侧加热宽度不小于壳体名义厚度

的2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度 (取较大值 )的6 倍。靠近加热部位的壳体应采取保温室措施，避免产生较大的温度梯度。

c.低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大面深时，预热温室度应高些。容器 大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热;

d.低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须即进行后热处理，以去除 扩散氡。后热处理后缓冷:

e.对结构刚性热爱大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力;

f.低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。

如焊补部位有多处， 宜采用整体热处理或局部采用环带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消

除应力处理温度。消除应力处理的温度为 600~680C; 

8.热处理应在焊接工作全部结束后并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的沓

缝应做硬度检查，其硬度值须符合以下要求;碳钢和普通低合金钢不大于母材硬度的 120%， 

且HB<=200铬钼钢不大于母材硬度的125%目 HB<=225:对于3Cr-1Mo-1/4V.其硬度值不大于母材硬度的 125%，且 HB<=235.

a.坡口几何形状和表面质量:

b.塔器垂直度，筒 体直线度，纵、环焊缝对口错边量各棱角度，同一断面的更大最小直径差;

c。封头的拼接成型和主要尺寸偏差; d.球壳板的尺寸偏差和表面质量: e.简体与封头的不等厚度对接连接。

a.形状一般为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中; b.焊缝打磨与母材齐平:

c.焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。求如下:

a.不应采用十字焊缝。相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝隙应错开,其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的 3 倍，且不小于 100mm 

在压力容器上焊接临时吊耳和拉盘的垫板等

b. 应采用与压力容器壳体相同或在力学性

能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和接盘的垫板割除 后留下的焊疤必须打磨平滑, 并应进行渗透检测或磁粉检测， 确保表面无裂纹等缺陷。 打磨 后的厚度不应小该部位的设厚度:

c*更换筒节时，其A、B类焊接接头对口错边量b(见图1)应符合表1的规定，锻焊压 力容器 B类焊接接头对口错边里 b就不大于对口外钢材厚度ba1/8，且不大于5mm，符合钢 板的对口错边里 b(见图2)不大于复层厚度的5%，且不大于2mm;

注:球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的 A类接头，按B类焊接接头 的对口错边量要求:

在焊接接头环向形成的棱角度 E.用弦长等于 1/6 的内,且不小于 300mm 的内

样板或外样板检查(见图 3),其E值不得大于(b/10+2)mm，且不大于5mm :

在焊接接头，轴向形成的棱角度E(见图4),用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于(b·10+2)mm，且不大于 5mm)

类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的 A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm两板厚度差超过3mm:若板厚度大于10m两板厚度差不大于薄板厚 度的 30%，或超过5mm时，均应按图5的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采 用堆焊方法半薄板边缘焊成斜面:

f.压力容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝;

g.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装成的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部 份，则应按受压元件的焊缝要求施焊。

a.形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定:

b.不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须 清除; c.焊缝隙与母材应圆滑过渡; d.焊缝咬边应符合下列条件:

使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬钼低合金钢材制造的压力容器、奥氏体不锈钢材、钛材和镍材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系数取 的压力容器，其焊缝表面不得有咬边;

上述以外的压和容器焊缝表面的咬边深度不得大于 0.5mm,咬边的连续长度不得大于 

100m，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的 10%; 

e.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样的要求，外形应平缓过渡。 a*压力容器的无损检测要按 JB4730《压力容器无损检测》执行:

b.在制造厂房放工的压力容器，对接接头号无损检测比例按原图纸要求执行，在现场放工

的乐力容器，对接接头无损检测比例为 ，合格标准按原图纸要求; 

c*压力容光焕发器表面无损检测要求:

(1) 条b款条件日使用材料抗拉强度规定值下限大于等到于 540MPa 时，应按 GB150、GB151、GB12337告示标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。 检查结果不得有任何裂纹、成 排气孔，分层，并应符合JB4730 标准中碰粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的 I级要 

求。

(2) 有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。

d·压力容器的焊接接头号，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损 检测。有

延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成 24 小后进行无损检测:有再热裂纹倾向的材 

料应在热处理后再增加一次无损检测。

3.3.2 压力容器表面缺陷的修理

3.3.2.1 表面裂纹

，对表面裂纹一律打磨消除，如裂纹消除后压力容器的实际壁厚不小于设计厚度、磨除

深度不大于名义厚度的 7%且不超过 3mm，可不补焊。但为减少应力集中， 要求磨削部位 

光滑，并圆滑过渡，侧面斜度应不大于-1:4。如果打磨深度较深，剩余厚度小于设计允

许的最小壁厚时，则应采取严格的焊补措施修复。当球罐球壳板表面焊补深度超过 3mm 

时，还应进行超声检测。

3.322 腐蚀

对于分散的点腐蚀。如果腐蚀深度不超过壁厚(不含腐蚀裕量)的1/5，在直径为200mm的范围

内，沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过 45cm和直径为200mm的范围内，沿任 

一直径的点腐蚀长度之和不超过，50mm时，一般可不作处理:对于均匀性面腐蚀，如按

剩余的平均壁厚(应扣除至下一次检验期的腐蚀量)校核强度合格，可不作处理;非均匀性面腐蚀，如按最小剩余壁厚(应扣除至下一次检验期的腐蚀量)校核强度合格，可 不作处理。否则，应根据具体情况作降压使用、焊补、更换或判房处理。如腐饨严重，强度校核不合格者，难于修复或已达使用寿命者，应考虑予以报废。

3.3.2.3 机械损伤、电弧擦伤、弧坑、工卡具焊迹

在其周围未发现异常者，一般压力容器可不处理，有特殊要求压力容器且缺陷较严重、 者，应打磨消除。

3.3.3 母材内部的夹层与母材自由表面平行或夹角小于 10·的不用处理，夹角大于或等于 

10。时，需计算在板厚方向的投影长度，判断该缺陷的走向和位置，严重时应报废。在使 用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断该缺陷的稳定情况，如果能查清起因并确定 其不再扩展，可进行修理后使用;如果无法查清起因，或虽查明原因，但仍会继续扩展 的应报废。

3.3.4焊缝内部缺陷处理

3.3.4.1 单个圆形缺陷，在运行过程中未见开裂迹象，按:JB4730 评定，单个圆形缺陷的长

径小于壁厚的1/2或9mm时，对只要求局部无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表2范围内可不处理:对要求 无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表 3 范围内可 不处理:超出范围的，要进行安全评定或返修。